Производство колодезных колец

Производство бетонных колец начинается с создания формы. У тех компаний, которые давно и плотно работают в области производства колодезных колец, уже есть готовые формы, которые используются в течение длительного времени, они уже имеют идеальные размеры, проверенные временем. Если же заказчику необходимо специфическое колодезное кольцо, то создается новая форма, но только после всех необходимых производственных расчетов в области прочности и геометрии.

Затем начинается укладка арматуры. Укладывается так называемая «силовая» арматура, которая будет брать на себя всю нагрузку, а также монтажная, которая скрепляет между собой различные части основного металла. Затем металл «напрягают», то есть растягивают. Следует сказать, что использование напряженной арматуры при производстве колодезных колец – практика достаточно редкая, но иногда встречающая. Натяжение арматуры может обеспечиваться механически, с помощью силовых растяжителей или домкратов, так и термически, путем пропускания через арматуру большого тока. 

Следующий этап – это заливка смеси. Необходимо использовать только тяжелые марки бетона, такие как М500 и М1000. Во-первых, это закреплено многочисленными ГОСТами, во-вторых, использование других марок бетона может оказать негативное влияние на прочность получаемой в результате продукции. Так, использование более «легких» марок бетона в результате скажется на существенном сокращении срока эксплуатации: мягкий бетон физически не сможет выдержать того бокового давления, которое будет оказываться на колодезное кольцо с боку. В результате чего в скором времени бетонное колодезное кольца быстро рассыплется и придет в полную негодность.

После того, как была произведена заливке в форму, начинается утрамбовка смеси. Как правило, удаление пустот из тела бетонного колодезного кольца осуществляется при помощи специальной вибрационной установки, которая заставит все пузырьки воздуха быстро всплыть наверх. В результате того, что будет наблюдаться определенный расход смеси на заполнение этих пустот, смесь необходимо постоянно пополнять.

Последний этап – это сушка смеси. Сушка может производиться при нормальных условиях – комнатной температуре и влажности, так и в специальных печах. В первом случае сушка занимает около одного месяца. Затем форма снимается, изделие тестируется на прочность и отгружается клиенту. Во втором случае удается существенно сократить срок сушки колодезного кольца вплоть до пяти дней. Особо актуальными печи становятся тогда, когда необходимо изготовить колодезные кольца в короткий срок. В этом случае колодезные кольца стоят несколько дороже, так как производитель вынужден несколько поднять цену, чтобы компенсировать работу своего оборудования.

Затем наступает этап погрузки и транспортировки бетонного колодезного кольца. При этом важно использовать специальные грузовые машины, способные обеспечить минимальные вибрации при перевозке ЖБИ изделий. Если во время создания колодезного кольца вибрации были необходимы для уплотнения смеси, то сейчас они могут только разрушить хрупкое колодезное кольцо. Чтобы минимизировать такого рода риски, используются специальные амортизаторы и поглощающие вибрацию подложки под колодезные кольца.

При необходимости на объект заказчика доставляется документация, подтверждающая высокое качество данных колодезных колец и гарантирующая марочную прочность данного вида изделий. При покупке колодезных колец всегда требуйте сертификаты соответствия, только они могут гарантировать факт получения по настоящему качественной продукции.