Ускоренные испытании деталей автомобилей
Наиболее полные и объективные данные, характеризующие долговечность детали, могут быть получены по кривым усталости или повреждаемости с учетом рассеяния по долговечности экспериментальных данных. Именно об этом и пойдет речь в нашей статье - читайте матриал до конца и узнавайте больше. А чтобы выгодно приобрести гидромоторы M S HYDRAULIC, переходите на сайт https://gidrorossia.ru/product-category/gidromotory-m-s-hydraulic/.
Однако экспериментальное получение кривой усталости или повреждаемости требует значительного времени. Стенды, применяемые для испытания автомобильных детале, обычно имеют подвижные части больших размеров, поэтому их частота нагружения ограничена. Вследствие этого время испытания, необходимое для построения одной кривей усталости данной автомобильной детали, даже при круглосуточной работе составляет несколько месяцев. Значительное время тратится на замену разрушенных при испытании деталей ноеыми, так как детали часто закрепляются в сложных приспособлениях. Таким образом, заводские лаборатории не могут дать быстрый ответ на текущие вопросы о качестве технологического процесса в серийном производстве.
Сокращение времени усталостных испытаний автомобильных деталей имеет большое значение не только для контроля качества серийной продукции, но и для быстрой отработки новых конструкций и обеспечения их долговечности и надежности. Поэтому вопросам ускорения испытаний на усталость деталей автомобилей в последнее время уделяется все больше внимания. В частности, Р. В. Кугель подробно анализирует методические вопросы применительно к ускорению испытаний, проводимых при одном уровне нагрузок. Время испытаний может быть уменьшено за счет увеличения частоты приложения нагрузок и уровня прилагаемых нагрузок. Р. В. Кугель анализирует ошибки, присущие такому способу ускорения эксперимента.
Для ускорения процесса испытания вначале делались попытки определить предел выносливости, оценивая побочные явления, сопутствующие усталостному разрушению металла, такие как изменение температуры, увеличение общей деформации, повышение количества энергии, затрачиваемой на деформацию, изменение электрического сопротивления и др. Наиболее известен метод, заключающийся в определении зависимости между напряжениями, с одной стороны, и температурой, прогибом, расходуемой мощностью и крутящим моментом — с другой.
Испытания проводятся на машине, оборудованной аппаратурой для измерения перечисленных выше физических величин. Создавая в образце переменные напряжения различных уровней, определяют напряжение, при котором происходит нарушение линейности изменения всех измеряемых величин. Этот уровень напряжений принимают за предел выносливости.
Однако при сравнении пределов выносливости, полученных описанным выше ускоренным методом и при обычных длительных испытаниях, было установлено, что удовлетворительные результаты получаются лишь для некоторых металлов, и этот метод не пригоден для определения пределов выносливости сталей с малой циклической вязкостью. Кроме того, удовлетворительные результаты при применении данного метода могут быть получены лишь при отсутствии внешних и внутренних очагов концентрации напряжений. Таким образом, указанный метод не может быть применен при испытании натурных автомобильных деталей.
